Rapport polyol et isocyanate :

Le polyol présente un indice d'hydroxyle élevé et une masse moléculaire élevée, ce qui augmente la densité de réticulation et contribue à améliorer la densité de la mousse. L'ajustement de l'indice isocyanate, c'est-à-dire le rapport molaire isocyanate/hydrogène actif dans le polyol, augmente le degré de réticulation et la densité. Généralement, l'indice isocyanate est compris entre 1,0 et 1,2.

 

Sélection et dosage de l'agent moussant :

Le type et le dosage de l'agent moussant influencent directement le taux d'expansion de l'air et la densité des bulles après moussage, et donc l'épaisseur de la croûte. Réduire le dosage de l'agent moussant physique peut réduire la porosité de la mousse et augmenter sa densité. Par exemple, l'eau, agent moussant chimique, réagit avec l'isocyanate pour produire du dioxyde de carbone. Augmenter la quantité d'eau réduit la densité de la mousse ; son ajout doit donc être strictement contrôlé.

 

Quantité de catalyseur :

Le catalyseur doit garantir l'équilibre dynamique entre les réactions de moussage et de gélification, sous peine d'éclatement ou de rétrécissement des bulles. L'ajout d'une amine tertiaire fortement alcaline, agissant à la fois sur le moussage et sur la gélification, permet d'obtenir un catalyseur adapté au système auto-pelliculant.

 

Contrôle de la température :

Température du moule : L'épaisseur de la peau augmente à mesure que la température du moule diminue. L'augmentation de la température du moule accélère la réaction, favorisant ainsi la formation d'une structure plus dense et donc une densité accrue. Cependant, une température trop élevée peut entraîner une réaction incontrôlable. La température du moule est généralement maintenue entre 40 et 80 °C.

 

Température de maturation :

Le contrôle de la température de vieillissement à 30-60℃ et du temps à 30s-7min peut obtenir l'équilibre optimal entre la résistance au démoulage et l'efficacité de production du produit.

 

Contrôle de la pression :

L'augmentation de la pression pendant le processus de moussage peut inhiber l'expansion des bulles, rendre la structure de la mousse plus compacte et augmenter sa densité. Cependant, une pression excessive augmente les exigences du moule et les coûts.

 

Vitesse d'agitation :

Une augmentation appropriée de la vitesse d'agitation permet un mélange plus homogène des matières premières, une meilleure réaction et une augmentation de la densité. Cependant, une vitesse d'agitation trop rapide introduit trop d'air, entraînant une diminution de la densité. Elle est généralement contrôlée entre 1 000 et 5 000 tr/min.

 

Coefficient de surremplissage :

La quantité injectée du mélange réactionnel du produit auto-pelliculaire doit être bien supérieure à celle injectée du produit moussant libre. Selon le produit et le système de matériaux, le coefficient de surremplissage est généralement compris entre 50 % et 100 % afin de maintenir une pression de moulage élevée, favorisant ainsi la liquéfaction de l'agent moussant dans la couche de peau.

 

Temps de nivellement de la couche cutanée :

Une fois la mousse de polyuréthane coulée dans le modèle, plus la surface est nivelée, plus la peau est épaisse. Un contrôle raisonnable du temps de nivellement après le coulage permet également de contrôler l'épaisseur de la peau.