Rapport polyol/isocyanate :

Le polyol possède un indice d'hydroxyle élevé et une masse moléculaire importante, ce qui accroît la densité de réticulation et contribue à améliorer la densité de la mousse. L'ajustement de l'indice d'isocyanate, c'est-à-dire le rapport molaire isocyanate/hydrogène actif dans le polyol, permet d'augmenter le degré de réticulation et la densité. Généralement, l'indice d'isocyanate se situe entre 1,0 et 1,2.

 

Sélection et dosage de l'agent moussant :

Le type et le dosage de l'agent moussant influent directement sur le taux d'expansion de l'air et la densité des bulles après moussage, et donc sur l'épaisseur de la croûte. Diminuer le dosage d'agent moussant physique permet de réduire la porosité de la mousse et d'en augmenter la densité. Par exemple, l'eau, agent moussant chimique, réagit avec l'isocyanate pour former du dioxyde de carbone. Un excès d'eau diminue la densité de la mousse ; son dosage doit donc être strictement contrôlé.

 

Quantité de catalyseur :

Le catalyseur doit garantir l'équilibre dynamique entre la réaction de moussage et la réaction de gélification lors du processus de moussage, faute de quoi les bulles s'effondreront ou rétréciront. En combinant un composé d'amine tertiaire fortement alcalin, exerçant un fort effet catalytique sur la réaction de moussage et sur la réaction de gélification, on obtient un catalyseur adapté au système d'auto-peau.

 

Contrôle de la température :

Température du moule : L’épaisseur de la peau augmente lorsque la température du moule diminue. Une température plus élevée accélère la réaction chimique, ce qui favorise la formation d’une structure plus dense et donc une densité accrue. Cependant, une température trop élevée peut entraîner une réaction incontrôlée. Généralement, la température du moule est maintenue entre 40 et 80 °C.

 

Température de maturation :

Le contrôle de la température de vieillissement entre 30 et 60 °C et de la durée entre 30 s et 7 min permet d'obtenir un équilibre optimal entre la résistance au démoulage et l'efficacité de production du produit.

 

Contrôle de la pression :

L'augmentation de la pression lors du moussage permet de limiter la dilatation des bulles, de rendre la structure de la mousse plus compacte et d'accroître sa densité. Cependant, une pression excessive complexifie le moule et augmente les coûts.

 

Vitesse d'agitation :

Augmenter judicieusement la vitesse d'agitation permet un mélange plus homogène des matières premières, une réaction plus complète et contribue à accroître la densité. Cependant, une vitesse d'agitation trop élevée incorpore trop d'air, ce qui diminue la densité. La vitesse d'agitation est généralement maintenue entre 1 000 et 5 000 tr/min.

 

Coefficient de surremplissage :

La quantité injectée du mélange réactionnel du produit à auto-peau doit être nettement supérieure à celle injectée de l'agent moussant libre. Selon le produit et le système de matériaux, le coefficient de surremplissage est généralement de 50 % à 100 % afin de maintenir une pression de moule élevée, favorisant ainsi la liquéfaction de l'agent moussant dans la couche de peau.

 

Temps de nivellement de la couche cutanée :

Après le coulage du polyuréthane expansé dans le modèle, plus le nivellement de la surface est long, plus la couche de polyuréthane sera épaisse. Un contrôle précis du temps de nivellement après coulage permet également de maîtriser l'épaisseur de cette couche.